Ansaldo
Con oltre 175.000 MW installati in più di 90 paesi e circa 3.500 dipendenti, Ansaldo Energia è la più grande azienda in Italia e una tra le principali del mondo per la fornitura, l’installazione e il service di impianti e componenti per la generazione di energia, nonchè una delle migliori espressioni della tecnologia e capacità innovativa nel settore energetico.
Fondata nel 1853, è una società del Gruppo Finmeccanica in grado di realizzare centrali elettriche chiavi in mano con l’uso di tecnologie proprie e con le proprie risorse indipendenti di progettazione, costruzione, commissioning e assistenza.
Con tre linee prodotto: turbine a gas, turbine a vapore e generatori, tutti caratterizzati da una tecnologia avanzata, progettata per soddisfare le esigenze più complesse dei clienti in termini di efficienza, affidabilità e impatto ambientale.
La Sfida
Il progetto Lighthouse Plant: Digitalizzazione dei siti produttivi & Manutenzione Predittiva
Alleantia è tra i partner del progetto Lighthouse Plant di Ansaldo Energia, l’unico in Italia relativo a un’azienda italiana che investirà 14 milioni di euro in un piano triennale di ricerca e sviluppo industriale basato sulle principali tecnologie digitali del Piano Industria 4.0. Un progetto che interesserà l’intero processo manifatturiero dei due siti produttivi Ansaldo Energia di Genova e nel quale Alleantia ha giocato un ruolo fondamentale per quanto riguarda le modalità di interconnessioni delle macchine.
La raccolta dei dati delle macchine fatta da Alleantia consente di passare le informazioni alla piattaforma SAP Leonardo e di fornire le informazioni che consenteno al politecnico di Milano di studiare il modello che definisce il digital Twin della macchina fisica consentendo appunto di identificare una serie di parti critiche della macchina e su queste una serie di variabili cliniche degne oggetto di un monitoraggio che possa consentire ad alcuni algoritmi di machine learning di fornire al sistema dei feedback, ovvero informazioni di malfunzionamenti o di deriva della qualità del prodotto della macchina stessa che con un periodo adeguato consentono di dare informazioni vitali all’operatore e di prevenire fermo macchina e problemi di malfunzionamenti.
Il ruolo di Alleantia
Alleantia si colloca nella parte edge, ovvero si collega fisicamente o alle macchine fisiche o ai PLC e consente di recuperare le variabili per diversi tipi costruttivi (gruppo idraulico, rifregerante, mandrino) consentendo di recuperare quelle informazioni di telemetria che forniscono agli algoritmi di machine learning questa capacità di predizione di malfunzionamento o della cattiva produzione non congrua ai prerequisiti.
La manutenzione Predittiva o manutenzione evoluta capace di diagnosticare e prognosticare il funzionamento di una o più macchine sulla base di dati che arrivano dalle macchine stesse. Questo perché la manutenzione predittiva richiede i dati dalle macchine per conoscere il loro buon funzionamento, eventualmente le loro anomalie e infine i guasti.
Questi dati diventano importanti dal punto di vista applicativo perché poi elaborati con opportuni algoritmi di machine learning permettono di conoscere meglio il funzionamento della macchina ma tutto parte dalla connettività. La connettività con la macchina richiede la capacità di estrarre i dati da un’automazione pre esistenze e quindi questo è un elemento chiave per poter poi portare in chiave applicativa lo sviluppo della manutenzione predittiva agganciata alle macchine.
Alleantia è il primo mattone del Lighthouse Plant Project, in quanto permette di portare a bordo il dato, unità essenziale di tutta la funzionalità del progetto.
Maurizio Lilli – Project manager LightHouse Plant
Fondamentale la collaborazione di Alleantia per l’aspetto di connettività con le macchine e per riuscire nella manutenzione predittiva e nella gestione dei dati on edge e poi on cloud.
Marco Macchi – Docente di Assett & Cycle Management del Politecnico di Milano
La conoscenza e la lunga esperienza di Alleantia nel mondo IoT sia nella capacità di capire i nostri fabbisogni che nella raccolta dei dati delle macchine unita alla loro estrema facilità di gestione dei dati delle macchine li hanno resi partner imprescindibile del processo di digitalizzazione dei nostri siti produttivi.
Davide Rizzo – Responsabile IT del gruppo Ansaldo Energia
Benefici
Monitoraggio della produzione e del suo avanzamento in tempo reale
Manutenzione predittiva degli impianti
Digitalizzazione del processo produttivo
Massimo ricavo dall’investimento
Maggiore efficienza e riduzione degli sprechi
Controllo da remoto dei dati raccolti dagli stabilimenti
Interconnessione di macchine non nativamente digitali
Maggiore qualità ed affidabilità produttiva
Maggior competitività di prodotto e servizio
Migliore interazione con le macchine
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